钢铁高炉全干式除尘工艺的生产影响及除尘系统投运问题

　　[一]、干法除尘工艺对高炉生产的影响
　　虽然干法除尘工艺已成熟稳定的应用在我国的大小高炉上，产生了较好的经济和环境效益，但国内相关企业在应用干法除尘工艺后出现管网系统煤气管道及附属设备速度适宜腐蚀失效等问题，给高炉生产带来影响。
　　济南钢铁高炉干法除尘系统运行半年后，补偿器、低温煤气管道多处腐蚀出现漏点，漏点分布范围广且长度约50mm~100mm。现场测得管道平均壁厚约6.2mm~7mm，腐蚀已比较严重。
　　莱钢高炉管网中不锈钢波纹补偿器腐蚀严重出现线状裂口，部分波纹补偿器寿命较短仅5个月。另外TRT机组叶片上附着大量氯化铵积盐，造成机组振动严重，影响机组正常运行。煤气管道钢制排水器钢板腐蚀严重，管壁减薄至1mm~3mm，局部锈蚀漏水严重影响煤气系统正常运行。
　　唐钢5座400m³级高炉的煤气系统均发生不锈钢波纹补偿器腐蚀。管道壁上堆积和附着大量氯盐，严重时堵塞管道、炉窑格子砖等使炉窑效率降低。其它钢铁企业均报道过高炉应用法除尘工艺后，煤气管网中管道、法兰、排污管焊缝处及TRT叶片均出现不同程度腐蚀，给生产均带来影响。通过以上案例可得出高炉煤气管道系统腐蚀状况基本相同。腐蚀部位多集中在波纹管补偿器、焊缝处、阀门及管道底部等部位。对煤气管网正常运行及下游用户均产生影响。
　　高炉煤气粉尘的除去采用除尘装置，高炉顶部的煤气除尘有湿法除尘和干法除尘。干法除尘采用脉冲布袋除尘器，不需要采用洗涤塔、文氏管除尘装置，不消耗水，不存在水质污染问题，已经深受了广泛采用。
　　[二]、安钢高炉煤气布袋除尘系统投运后存在的问题
　　安钢炼铁厂6#高炉投产于1999年元月，容积为380m³，设计年平均利用系数2.5t/m³d，较大为2.8t/m³d，其煤气净化系统与其它5座300m³高炉湿法煤气除尘不同，它采用的是干法脉冲除尘器(BDC)，是一项新的煤气净化工艺。与传统的湿法相比，不但节水、节电，重要的是可优良提高净煤气质量，减少对环境的污染。
　　除尘器由十个箱体组成，采用两列式布置，过滤方式为下进气内滤式。设计有三种反吹方式：①加闭路反吹；②调压反吹；③放散净煤气反吹。反吹操作采用操作台手动和PLC自动控制阀门的动作来实现。
　　由于煤气干法除尘在安钢高炉上是次尝试，因此，开始投运乃至较长的一段时间存在着较多问题，集中反映在以下两个方面：
　　1、除尘布袋损坏频繁
　　干法除尘投运初期，除尘布袋破损严重，几乎每周都要换几条至几十条，从而造成大量的含尘煤气进入热风炉燃烧器，至使格子砖被堵，热风温度烧不上去。造成布袋损坏的原因有以下几个方面：(1)筒体内壁及花板设计不合理且施工质量差，筒体四周及荒煤气立管接部位毛刺没有打光，玻纤布袋在安装或反吹时造成划痕或摩擦。
　　(2)由于系统原因造成的十个筒体流量不均匀，个别筒体流量过大或过小。
　　(3)玻纤滤料不耐折，除尘布袋质量不好，其下部四周及边缝在反吹时容易撕裂，从而造成除尘布袋脱落。
　　(4)高炉实际产生煤气量优良高于设计值(目前高炉利用系数达到3.0t/m³d以上)，通常为120000m³/h左右超过较大设计值20%。
　　(5)反吹操作不准确，无论是放净或调压反吹，十个筒体的压差都是依据装在总管的一个压差表，达到6kPa时反吹，误差较大。
　　(6)高炉顶温有时持续较长时间的高温或低温，且没有采取及时放散，造成除尘布袋烧坏。
　　2、卸灰系统不畅
　　系统投运较初的二个月，从上灰仓、上球阀、卸灰机、下球阀、卸灰机、埋刮板机，几乎每个环节都积灰、堵灰比较严重，而且往往由于堵灰、清灰，造成系统停运，其原因有以下几方面：
　　(1)焦碳水分控制偏大，荒煤气湿度大，造成除尘布袋板结，除尘灰粘结于灰仓壁下不去。
　　(2)高炉顶温控制不稳定，80℃以下能持续较长时间，且重力除尘器本体及煤气上升管、下降管、联接管没有保温措施，致使进入除尘器的荒煤气温度过低，除尘灰潮湿。
　　(3)设备间题即钢性给料机两端间隙大，易积灰滞死，无法转动。
　　(4)除尘器筒体保温效果差，蒸汽管道到处漏汽、滴水，且当时平均气温在10℃以下，除尘布袋易“结露”，灰尘湿度大。
　　(5)卸灰不按规程操作，不定时卸灰，有时开卸灰阀两台以上，下灰量大，造成埋刮板机压死，拉断链条。特别是2#中转爬坡埋刮板机，经常压死，无法输灰。